Die Kommissionierung entscheidet maßgeblich darüber, wie schnell, präzise und wirtschaftlich ein Unternehmen seine Bestellungen abwickelt. Sie umfasst das Zusammenstellen von Waren und Produkten aus dem Lagerbestand zu konkreten Kundenaufträgen und bildet damit das Herzstück der Intralogistik. Ob im Versandhandel, in der Ersatzteillogistik oder in der Lebensmittelbranche, kaum ein anderer Prozess bindet so viele personelle Ressourcen und beeinflusst die Kundenzufriedenheit so unmittelbar.
Steigende Auftragsvolumen, kleinteiligere Bestellungen und der Druck zu kurzen Lieferzeiten stellen die Kommissionierung vor wachsende Anforderungen. Wer seine Kommissionierprozesse durchdacht organisiert, die passenden Kommissioniermethoden wählt und moderne Systeme einsetzt, senkt Fehler, verkürzt Kommissionierzeiten und schafft die Basis für eine reibungslose Auftragsabwicklung. Dieser Beitrag erklärt die wichtigsten Methoden, Technologien und Kennzahlen und zeigt, warum die Kommissionierung eng mit der nachgelagerten Tourenplanung verzahnt werden sollte.
Auf dieser Seite
- Definition und Bedeutung der Kommissionierung
- Die wichtigsten Kommissioniermethoden im Überblick
- Technologien und Systeme in der Kommissionierung
- Kommissionierleistung messen und Fehlerquote senken
- Der oft übersehene Zusammenhang von Kommissionierreihenfolge und Auslieferung
- Kommissionierung und Tourenplanung als durchgängiger Prozess
- Fazit Kommissionierung als Wettbewerbsfaktor
Definition und Bedeutung der Kommissionierung
Kommissionierung bezeichnet das Zusammenstellen einzelner Artikel aus einem Gesamtsortiment zu einem bestimmten Auftrag. Aus den im Lager eingelagerten Waren werden genau die Produkte entnommen, die eine Bestellung erfordert, und für den Versand oder die Weiterverarbeitung bereitgestellt. Der einzelne Kommissioniervorgang folgt dabei einer Kommissionierliste, auch Pickliste genannt, die vorgibt, welche Artikel in welcher Menge von welchem Lagerplatz zu entnehmen sind.
In der Lagerlogistik gilt die Kommissionierung als besonders arbeits- und kostenintensiv. Sie verbindet Lagerverwaltung, Warenfluss und Auftragsabwicklung und bestimmt, ob Kundenaufträge vollständig und termingerecht das Lager verlassen. Fehler bei der Entnahme wirken sich direkt auf Retouren, Nachlieferungen und die Zufriedenheit der Kund:innen aus. Entsprechend groß ist der Hebel, den eine effiziente Kommissionierung für die gesamte Logistik bietet.
Grundsätzlich lässt sich zwischen zwei Grundprinzipien unterscheiden. Bei der Kommissionierung nach dem Prinzip Person zur Ware bewegen sich die Kommissionierer:innen zu den Lagerplätzen und entnehmen die Artikel. Beim Prinzip Ware zur Person gelangen die Produkte über automatisierte Systeme zum festen Arbeitsplatz. Beide Ansätze haben je nach Sortiment, Auftragsvolumen und Lagerstruktur spezifische Vorteile und Nachteile.
Die wichtigsten Kommissioniermethoden im Überblick
Die Wahl der richtigen Kommissioniermethoden hängt von Faktoren wie Auftragsstruktur, Artikelspektrum und verfügbarer Technik ab. In der Praxis kombinieren viele Unternehmen mehrere Kommissionierverfahren, um unterschiedliche Auftragstypen effizient zu bedienen. Die verschiedenen Kommissionierungsmethoden lassen sich dabei grob nach dem Bewegungsprinzip und nach der Bündelung der Aufträge unterscheiden.
Auftragsorientierte und serienorientierte Kommissionierung
Bei der auftragsorientierten Kommissionierung wird jeder Auftrag einzeln bearbeitet. Die kommissionierende Person sammelt alle Artikel eines Kundenauftrags in einem Durchgang. Dieses Verfahren ist übersichtlich und fehlerarm, führt bei vielen kleinen Bestellungen jedoch zu langen Wegen und damit zu höheren Kommissionierzeiten.
Die serienorientierte Kommissionierung fasst dagegen mehrere Aufträge zu einer Serie zusammen. Gleiche Artikel aus verschiedenen Bestellungen werden gebündelt entnommen und anschließend auf die einzelnen Aufträge oder Teilaufträge verteilt. Dieses Sammelprinzip reduziert die Wege im Lager deutlich, erfordert aber einen zusätzlichen Sortierschritt und ein zuverlässiges System zur Zuordnung der Waren.
Person zur Ware und Ware zur Person
Beim klassischen Prinzip Person zur Ware entnehmen Mitarbeiter:innen die Artikel direkt an den Lagerplätzen. Der Vorteil liegt in der Flexibilität und den geringen Investitionskosten. Der Nachteil sind die hohen Wegzeitanteile, die einen erheblichen Teil der gesamten Kommissionierzeit ausmachen.
Beim Prinzip Ware zur Person übernehmen automatisierte Lager- und Fördersysteme den Transport der Produkte zum Kommissionierplatz. Die Wege der Beschäftigten entfallen weitgehend, was die Kommissionierleistung steigert und die Fehlerquote senkt. Solche Kommissioniersysteme erfordern jedoch höhere Investitionen und eignen sich vor allem bei hohem Auftragsvolumen und stabilen Prozessen.
Zonenkommissionierung und Wegoptimierung
Bei der Zonenkommissionierung wird das Lager in Lagerzonen unterteilt, für die jeweils feste Kommissionierer:innen zuständig sind. Jede Person bearbeitet nur die Artikel ihrer Zone, wodurch sich die Wege verkürzen und Routine entsteht. Die Teilmengen der einzelnen Zonen werden anschließend zu vollständigen Aufträgen zusammengeführt.
Unabhängig von der Methode spielt die Wegoptimierung eine zentrale Rolle. Eine durchdachte Anordnung der Artikel, bei der häufig kommissionierte Produkte nah am Warenausgang liegen, verkürzt die Strecken spürbar. Genau hier setzt ein leistungsfähiges Lagerverwaltungssystem an, das die Reihenfolge der Entnahme und die Vergabe der Lagerplätze intelligent steuert.
Technologien und Systeme in der Kommissionierung
Moderne Kommissionierung ist ohne digitale Unterstützung kaum noch denkbar. Verschiedene Systeme und Verfahren helfen dabei, die Organisation zu vereinfachen, die Effizienz zu erhöhen und die Fehlerquote zu reduzieren.
Lagerverwaltungssysteme als Steuerungszentrale
Ein Lagerverwaltungssystem, im Englischen als Warehouse Management System oder kurz WMS bezeichnet, bildet das digitale Rückgrat der Kommissionierung. Die Lagerverwaltungssoftware verwaltet Lagerbestände, weist Lagerplätze zu, erstellt Kommissionierlisten und steuert die optimale Reihenfolge der Entnahme. So behalten Unternehmen jederzeit den Überblick über ihre Waren und können ihre Kommissionierprozesse transparent auswerten und verbessern.
Durch die enge Verzahnung von WMS und vorgelagerten Systemen wie dem ERP fließen Bestellungen automatisch in die Auftragsabwicklung ein. Das reduziert manuelle Eingaben, beschleunigt die Lagerprozesse und minimiert Fehler bei der Datenübertragung.
Pick by Light Pick by Voice und weitere Verfahren
Zur Unterstützung der Kommissionierer:innen haben sich verschiedene Pick-Verfahren etabliert. Bei Pick by Light zeigen Signalleuchten am Lagerplatz an, welcher Artikel in welcher Menge zu entnehmen ist. Pick by Voice führt die Beschäftigten per Sprachanweisung durch den Kommissioniervorgang, sodass die Hände frei bleiben. Ergänzend erfassen Pick by Scan und Pick by Vision die Entnahme über Barcodescanner oder Datenbrillen.
Diese Verfahren verfolgen ein gemeinsames Ziel. Sie erhöhen die Kommissionierleistung und senken zugleich die Fehlerquote, weil jeder Pick unmittelbar bestätigt und kontrolliert wird. Welches Verfahren sich eignet, hängt vom Artikelspektrum, der Umgebung und den Anforderungen des jeweiligen Unternehmens ab.
Automatisierung und Kommissionierroboter
In hochvolumigen Lagern übernehmen zunehmend Kommissionierroboter Teile der Entnahme. Sie transportieren Regale zum Arbeitsplatz, greifen einzelne Produkte oder bedienen automatische Kleinteilelager. Die Automatisierung entlastet die Mitarbeiter:innen bei körperlich anstrengenden Tätigkeiten und sorgt für gleichbleibende Kommissionierzeiten.
Vollautomatische Lösungen sind allerdings nicht für jedes Unternehmen die richtige Antwort. Hohe Investitionskosten, ein schwankendes Auftragsvolumen oder ein sehr heterogenes Sortiment können gegen eine vollständige Automatisierung sprechen. Häufig führen hybride Kommissioniersysteme, die menschliche Flexibilität mit gezielter Technikunterstützung verbinden, zum besten Ergebnis.
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Kommissionierleistung messen und Fehlerquote senken
Um Kommissionierprozesse zu verbessern, müssen Unternehmen sie messbar machen. Zentrale Kennzahlen sind die Kommissionierleistung, also die Zahl der Picks pro Zeiteinheit, sowie die durchschnittlichen Kommissionierzeiten und die Fehlerquote. Diese Werte zeigen, an welcher Stelle Wege, Wartezeiten oder unklare Kommissionierlisten die Effizienz bremsen.
Fehler bei der Entnahme sind besonders kostspielig, weil sie Retouren, Nachbearbeitung und Reklamationen nach sich ziehen. Eine niedrige Fehlerquote schützt daher nicht nur die Marge, sondern auch die Kundenzufriedenheit. Klare Picklisten, eindeutige Lagerplatzkennzeichnungen, die Kontrollmechanismen der Pick-Verfahren und geschulte Mitarbeiter:innen sind wirksame Hebel, um die Qualität dauerhaft hoch zu halten.
Ebenso wichtig ist die Organisation der Lagerprozesse. Wer Lagerzonen sinnvoll strukturiert, Artikel nach Umschlagshäufigkeit anordnet und Auftragsspitzen vorausschauend plant, arbeitet spürbar effizient und schafft Reserven für Belastungsspitzen.
Der oft übersehene Zusammenhang von Kommissionierreihenfolge und Auslieferung
Ein Aspekt, der in vielen Lagern zu wenig Beachtung findet, ist die Abstimmung der Kommissionierreihenfolge auf die spätere Auslieferung. Häufig wird die Kommissionierung isoliert betrachtet und allein auf möglichst kurze Wege im Lager optimiert. Was im Lager effizient erscheint, kann jedoch am Verladetor und auf der Straße neue Probleme schaffen.
Werden die Waren nicht in der Reihenfolge kommissioniert und verladen, die der Fahrtroute entspricht, muss das Fahrzeug später umständlich umgeräumt werden. Die Fahrer:innen suchen an jedem Stopp nach der passenden Sendung, die Standzeiten steigen und die geplante Tour gerät ins Wanken. Idealerweise wird deshalb so kommissioniert und verladen, dass die zuerst zuzustellenden Sendungen zuletzt in das Fahrzeug gelangen und als Erstes wieder entnommen werden können.
Damit das gelingt, müssen Lagerverwaltung und Tourenplanung zusammenarbeiten. Wenn die geplante Route bereits bei der Erstellung der Kommissionierlisten bekannt ist, lässt sich die Entnahme so takten, dass Kommissionierung, Verladung und Zustellung nahtlos ineinandergreifen. Aus zwei getrennten Prozessen wird so eine durchgängige Kette, die Zeit spart und Fehler an der Schnittstelle vermeidet.
Kommissionierung und Tourenplanung als durchgängiger Prozess
Die Effizienz einer Bestellung endet nicht am Warenausgang. Erst wenn die kommissionierten Waren pünktlich und in der richtigen Reihenfolge beim Empfänger ankommen, ist der Auftrag erfolgreich abgeschlossen. Deshalb lohnt es sich, die Kommissionierung und die nachgelagerte Tourenplanung als zusammenhängenden Prozess zu denken.
Genau hier setzt PTV OptiFlow an. Die cloudbasierte Software für Tourenoptimierung und die Optimierung von Lieferprozessen sorgt dafür, dass die im Lager kommissionierten Sendungen in optimierte Touren überführt werden. So lassen sich Wege verkürzen, Fahrzeuge besser auslasten und Zustellzeiten präzise planen. Die im Lager erzielte Effizienz wird auf diese Weise bis zur letzten Meile durchgehalten und trägt unmittelbar zur Kundenzufriedenheit bei.
Fazit Kommissionierung als Wettbewerbsfaktor
Die Kommissionierung ist weit mehr als das reine Zusammenstellen von Artikeln. Sie verbindet Lagerbestände, Aufträge und Auslieferung zu einem durchgängigen Prozess und entscheidet über Geschwindigkeit, Genauigkeit und Kosten der gesamten Auftragsabwicklung. Unternehmen, die ihre Kommissioniermethoden gezielt auswählen, moderne Kommissioniersysteme nutzen und ihre Lagerprozesse konsequent an Kennzahlen ausrichten, senken Fehler und steigern ihre Kommissionierleistung.
Den größten Effekt erzielt, wer die Kommissionierung nicht isoliert betrachtet, sondern mit der Tourenplanung verzahnt. So wird aus effizienter Intralogistik ein spürbarer Wettbewerbsvorteil, der sich bis zur Zustellung beim Kunden auszahlt.
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